Le tubazioni frutto di questa lavorazione, danno un contributo importante alla rigidità, resistenza ed alle qualità di guida di ogni mezzo.

Chiaramente, l'uso di questa tecnica è responsabile dello sviluppo tecnologico di tutta la linea delle biammortizzate di Niner: Jet 9, R.I.P 9, e W.F.O 9. Per un utilizzatore i benefici sono facili da vedere, esattamente quelli prima elencati che nell'utilizzo si trasformano in una maggiore capacità di accelerare e trasferire la potenza, ed una migliore capacità di scendere più velocemente grazie ad un controllo sempre più preciso, immediato e sicuro.

Che cosa è l'hydroformatura?

Brevemente si può descrivere come il processo che permette di creare forme complesse, grazie a curvature e a profili particolari nei trafilati d'alluminio. In combinazione con l'analisi al computer delle forze in gioco e con l'esperienza ingegneristica, si traduce nella capacità di dare al telaio esattamente le caratteristiche di guida che si vogliono senza aumentarne il peso.

Gli step dell'hydroformatura

1 • Si inizia con la selezione del materiale. Per i suoi tubi hydroformati Niner cerca esclusivamente quelle leghe che possono guadagnare forza e rigidità durante il processo. E non tutte le leghe d'alluminio possono essere hydroformate, lo scandium ad esempio è meglio che sia rotondo, modificarne la forma con questa tecnica lo indebolisce solo.

2 • Dopo la selezione del materiale, si passa al computer e si inizia con il processo chiamato FEA (Finite Element Analysis) con lo scopo di analizzare ogni singolo tubo che tipo di 'lavoro' dovrà svolgere nell'insieme del telaio, così come le forze che lo interesseranno anche per quanto riguarda le esatte direzioni.

Molti fattori sono in gioco in questo momento, sia le proprietà specifiche di ogni materiale, le dimensioni di ogni singolo tubo sia per quanto riguarda gli spessori, i diametri che gli spessori.

Il nostro team di ingegneri tiene in considerazione tutte queste proprietà e le inserisce negli opportuni software, prima ancora di muoversi a livello della produzione 'fisica'.

Eseguito questo lavoro in modo corretto, si producono delle tubazioni davvero sofisticate dal punto di vista delle forme e questo aumenta la qualità di guida per quanto riguarda il trasferimento di potenza, la rigidità e la resistenza.

3 • Uno dei vantaggi chiave della hydroformatura è la maggior forza del tubo basata sulla sola forma (e nuovamente è fondamentale sottolineare come la forma sia un fattore critico che deve essere studiato per ogni SINGOLO tubo). A questo punto vengono ottimizzate anche le aree di saldatura, cercando di renderle sia nelle forme che nelle dimensioni migliori possibili e più capaci a resistere ad ogni abuso senza la necessità di aggiungere ulteriori 'fazzoletti'. Così come migliore sarà l'inerfaccia di ogni tubo con il suo prossimo e si cercherà anche di ridurre al minimo l'utilizzo di pezzi CNC per la congiunzione delle varie parti. Tutto questo, in pratica, permetterà di avere una maggiore area di tubo nelle zone dove c'è bisogno di più materiale ma allo stesso tempo si cercheranno di diminuirne al massimo gli spessori.

4 • Una volta che una forma viene scelta il passo successivo è quello di creare gli stampi per realizzarla. In modo analogo ad un telaio in carbonio, gli stampi di un telaio in alluminio hydroformato, sono composti da due gusci in acciaio che uniti formano in modo tridimensionale la forma del tubo. Il numero degli stampi necessari per portare il tubo dalla sua forma iniziale a quella finale, dipende dalla complessità della forma finale di ogni singolo tubo.

5 • Il tubo inizia con una classica forma tonda. Chiamato tubo madre, è stato calcolato in lunghezza, spessore e diametro in modo da avere una volta che il processo è terminato ben altri valori di lunghezza, spessore e diametro. Se necessario il tubo può anche essere disegnato in modo da avere diversi spessori interni già in partenza ed in alcuni casi, la piegatura fa parte di un secondo step del processo. Se ci sono delle piegature particolari nella forma finale del tubo, questa curva può prima essere iniziata meccanicamente in modo che il tubo madre possa già entrare parzialmente curvato dentro lo stampo e possa quindi essere sottoposto alla pressione di questo per prendere la sua forma definitiva.

6 •  Quindi una volta che il tubo madre è adeguatamente preparato, inizia il processo vero e proprio di hydroformatura. Il tubo viene 'imprigionato' tra le due metà dello stampo in una pressa che è alta 2 piani! A questo punto vengono collegati allo stampo i tubi idraulici in modo da assicurare che il liquido passi dentro lo stampo d'acciaio e questa enorme pressione spinga la lega nelle cavità di questo in modo da prendere esattamente la forma precedentemente studiata.

7 • A questo punto a seconda delle tubazioni può essere che ci siano diverse fasi di hydroformatura e quindi un tubo che esce da una pressa si appresti ad entrare nella seguente per modificare ancora la sua forma. Alla fine di questi processi perché un tubo sia a posto basta un leggero ritaglio delle estremità un'accurata pulizia ed ogni tubo è pronto per prendere il suo posto all'interno delle dime della saldatura predisposte per ogni singola misura di telaio.

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